Мегакастинг революция в автоиндустрията: По-здрави коли, които отиват директно за скрап след катастрофа

Автомобилната индустрия навлиза в нова производствена ера, водена от технологията, наречена мегакастинг (или гигакастинг, както я нарича компанията на Илон Мъск Tesla). Този метод обещава неоспорими предимства в ефективността и здравината на конструкцията, но идва и със сериозен недостатък за крайния потребител – при по-сериозен удар, вместо ремонт, колата може да бъде обявена за тотална щета.

Мегакастингът представлява изграждането на големи секции на шасито – често изработени от алуминий – от едно цяло парче. Вместо да се произвеждат десетки или дори стотици малки части, които впоследствие трябва да бъдат сглобени и заварени, всички компоненти се отливат наведнъж. Това се случва с помощта на гигантски машини, чиято сила на пресоване достига от 6000 до 12 000 тона. По този начин инженерите заменят работата на стотици роботи с една-единствена преса.

Предимства: По-здрава структура и икономии

Първият производител, който използва тази техника, е Tesla, след като италианският производител Idra пуска на пазара мегапресата през 2020 г. Резултатите са впечатляващи. Докато задната секция на шасито на Model 3 е съставена от 171 части, то при Tesla Model Y тя вече има само 2 компонента, спестявайки не по-малко от 1600 заварки. Тъй като заваръчните шевове често са слабото място в алуминиевите компоненти, новият метод води до по-здрава и по-устойчива на удар структура.

Технологията е особено привлекателна за производителите на електрически автомобили. Намаляването на броя на частите води до значителна икономия на тегло, което оптимизира пробега на електромобилите, чиито батерии са изключително тежки. Например, Honda прилага мегакастинг в новия си електрически кросоувър Honda 0 α, като постига намаляване на теглото с около 100 кг. Волво също отчита успех: според производителя, инсталирането на мегапреса в завода в Гьотеборг за производството на новия EX60 води до намаляване на теглото на конструкцията с 15 до 20%. Освен това компанията Bühler Group, която доставя системи за мегакастинг, посочва, че методът може да обедини от 70 до 100 отделни отливки в една голяма част.

Висока цена и риск за потребителите

За производителите мегакастингът намалява броя на операциите, необходимия контрол на качеството и производствените отпадъци, което води до по-нисък въглероден отпечатък. Тази ефективност обаче изисква огромна първоначална инвестиция. Една мегапреса струва между 20 и 25 милиона евро, като това не включва необходимите матрици за отливане, които лесно достигат 10 милиона евро и са уникални за всеки компонент.

Най-големият недостатък на технологията е свързан с възможността за ремонт. Докато традиционните заварени части могат да бъдат ремонтирани или подменени на секции, повредата на монолитна конструкция често изисква пълната ѝ подмяна. В много от случаите при малко по-сериозна катастрофа в областта на единната част колата, вместо да се ремонтира, се изпраща директно в автоморгата. Този недостатък засяга предимно крайния потребител, докато предимствата остават при производителите.

Поради високата първоначална инвестиция, технологията се възприема предимно от стартиращи компании като Tesla и китайски производители (Nio, Xpeng). Традиционните гиганти, които вече имат сериозни инвестиции в роботизирани линии, са по-предпазливи. BMW например, макар и да построи нова фабрика в Унгария, отхвърли технологията за своите модели Neue Klasse, тъй като сметна мегакастинга за неподходящ именно поради ниската възможност за ремонти след по-сериозен удар. Въпреки това, Ford в САЩ възприема метода, а слуховете сочат, че Mercedes, Nissan, Hyundai, Volkswagen и Audi също проучват възможностите за внедряване на мегакастинг.

Вижте също: Инцидент в София: 48-годишна жена пострада на пешеходна пътека до Захарна фабрика